Алатни челик. Разреди челика

Алатни челик (ИЦ) назива се легура високе чврстоће, отпорности на хабање, тврдоће и ниске отпорности на топлоту, која садржи више од 0,7% угљика (осим челика за вруће деформације, у којима је угљик 0,3–0,6 %).

Обим примене

Алатни челик се користи за производњу разних алата, врућих и хладних деформација, појединачних делова машине који су подложни повећаном трошењу чак и при умјереним оптерећењима динамичке природе. (зупчаници, ваљкасти и куглични лежајеви, вијци који раде, итд.).

У циљу побољшања радних карактеристика ИЦ, подвргава се посебним врстама термичке обраде (каљење, гашење). То вам омогућава да повећате тврдоћу ИП на 60-66 ХРЦ, а чврстоћу на савијање до 2.5-3.5 ГН / ск. м

Повећање тврдоће аутоматски повећава отпорност материјала на хабање. Због тога алатни челик задржава првобитни облик радне површине и оригиналне димензије, чак и када се под високим притиском доживи трење.

Класификација алатних челика

ИП се обично класификује према броју параметара. На пример:

• По хемијском саставу:
• Царбон.
• Легирана (ниска и висока тврдоћа).
• Тоол ролл.
• Тоол дие.
• Високо-легирани (велике брзине).
• По отпорности на топлоту:
• Са мало стабилности.
• Са повећаном стабилношћу.
• Отпоран (челика).

Алатни метални профил

Алатни челик се испоручује потрошачу у следећем асортиману:

• Квадрат и круг вруће ваљани.
• Трака, квадратна, кружна.

Све то може бити од легираног, угљеничног или брзорезног челика. Квадрат и круг, направљени од МИС-а, имају повећану обрадивост и користе се за израду разних алата.

Челик високе чврстоће након термичке обраде ићи на:

• производња алата за резање (бушилице, секачи, тестере, итд.);
• производња опреме за накнадну обраду метала, која се врши и на врућој и на хладној;
• креирање калупа, ролни, удараца и матрица за слетање, хацксавс и трачне пиле, навојни инструменти, итд.;
• прерада у производе који се производе методом хладног извлачења.

Постали су мање чврсти и користе се за накнадну хладну обраду (глодање, токарење, итд.). Алатна трака се углавном користи за производњу калупа, чиме се омогућава обрада метала притиском.

У зависности од марке челика од које је направљен, трака је подељена на неколико група:

• први се користи за производњу алата који су дизајнирани за хладну обраду метала и других материјала;
• друга се односи на производњу алата који омогућавају обраду метала притиском под високим температурама (око 300 степени).

Врсте челика, означавање алатним челиком

Тренутно не постоји јединствени систем означавања као такав. У Русији, ЦУ и Земље ЦИС-а Користи се систем означавања који се користи у СССР-у (алфанумерички). Бројеви означавају проценат одређених хемијских елемената у челику, а слова означавају назив тих елемената. Најчешћи називи приказани су у табели испод.

У ЕУ, обележавање се врши у складу са одредбама ЕН 100 27, који се састоји од два дела. Према првом, челик је добио име. Према другом, њима су додељени серијски бројеви.

Јапанска ознака - алфанумерички. Штавише, слова означавају групу којој припада одређени материјал, а бројеви означавају својства челика и његов број у реду.

У САД-у постоји неколико система означавања који раде одједном (свака организација за стандардизацију има своју), што је изузетно незгодно.

Царбон Инструментал Стеел (МИС)

МИС је подијељен на неколико индикатора. На пример:

• хемијски састав на:
• квалитативни (проценат фосфора / сумпора је 0,035 / 0,03%);
• висок квалитет (проценат фосфора / сумпора је 0,03 / 0,02%).
• Сврха:
• велика брзина (означена словом "П");
• Електротехника ("Е");
• куглични лежај ("В").
• У даљој обради итд.

Најчешће се користи интензивна, која је челик, у којој је проценат угљеника ограничен на 0,65-1,35. По завршетку термичке обраде (очвршћавање алатног челика), чврстоћа и тврдоћа овог материјала значајно се повећавају.

Тренутно, трговина нуди 16 марака ИСУ, од којих свака има своју алфанумеричку ознаку. Писма укључена у ознаку ИСУ означавају:

• И је угљенични челик;
• А - значи да легура припада групи висококвалитетних (увек причвршћених на крају ознаке);
• Г - легура има висок садржај таквог елемента као што је манган;
• број након "И" означава проценат (у десетинама) угљеника у ИМС-у.

Ограничења употребе појединачних брендова МИС-а

Од 16 тренутно произведених индустријских брендова МИС-а, скоро половина има ограничења употребе. На пример.

• Челични алати марке У9А и У9. Приликом њиховог гашења повећавају се величине зрна, што доводи до повећања вјероватноће савијања метала и промјене геометријских димензија. Ове марке имају нижу стопу пластичности и снаге од марки У10А и У10 које их прате.
• У11 и У11А врсте челика се ретко користе због својих специфичних својстава.
• ИСУ У13, У12, У12А, У13А имају максимални садржај угљеника, што доводи до значајног повећања ломљивости челика ових разреда након његовог стврдњавања. Стога се не препоручује њихово коришћење за израду калупа или калупа.

Ове врсте челика се производе према одредбама стандарда 1435-99. Овај ГОСТ инструментални челик је први пут примљен као међудржавни стандард 28.05.99. Године, а тек тада као национални руски (од 01.09.01).

МИС се користи за производњу алата који се режу на малим брзинама. Главне предности ИСУ-а могу се сматрати његовом ниском цијеном и релативно високом тврдоћом. Главни недостаци: ниска отпорност материјала на топлоту и ниска отпорност на хабање.

Алатни алати (ИСЛ)

Инструментални легирани челици, поред традиционалних нечистоћа, садрже и посебне адитиве, чије присуство омогућава добијање специфицираних физичких или механичких параметара из финалног производа. Ови адитиви се називају легирање. Њихово присуство повећава чврстоћу метала и његову отпорност на корозију, истовремено смањујући ломљивост. Најчешћи елементи легирања су:

• ванадиј
• цхроме;
• бакар;
• ницкел;
• азот.

Специфични брендови челика су класификовани:

• према својој сврси;
• на садржај легирајућих елемената (%):
• ниско легирани;
• средње легирана;
• високо легирани;
• о квалитету производње и завршној обради површине:
• висок квалитет;
• обични;
• методом накнадне обраде.

Алатни челик, легиран, укључујући матрицу, израђен је према одредбама стандарда 5950-2000. Тренутна верзија овог ГОСТ-а је датирана 07.24.12.

Инструментални легирани челик је означен и означен као легирани конструкциони челик, слично као и челик.

Алат велике брзине (ИСФ)

Главна разлика између челика ових разреда је у њиховом јаком допингу. Пре свега тунгстен, ванадијум и молибден.

ХМБ задржава високу отпорност на хабање, тврдоћу и отпорност на појаву пластичне деформације на температурама реда 500–600 степени. То омогућава резање алата израђених од челика ових разреда са већим брзинама (скоро 4 пута), као и обрадом врста челика са повећаном тврдоћом.

Врсте брзих алатних челика произведене су у складу са одредбама стандарда 19265-73. Наведени ГОСТ важи од 01.01.75.

Сви ХМБ као први садрже ознаку слово "П", иза које следи фигура која означава просечну вредност волфрама, изражену у десетинама процента. Даље (у силазном редоследу) - алфанумеричке ознаке других елемената присутних у челику. Присуство и масени удео хрома у ИБФ-у није специфициран, јер се подразумевано подразумева да мора бити присутан у количини од око 4%. Присуство угљеника, који је увек пропорционалан садржају ванадијума у ​​ФБИ, такође није назначено.

Изузетно је скупо направити алат у потпуности од ХМБ. Стога, у великој већини случајева, држач ножа је једноставно залемљен на држач или је заварен на плочу постао је брз.

Алатна глава (ИСХ)

Печати, нарочито за топло жигосање, раде у тешким условима. То су поновљена ударна оптерећења на високим температурама, која имају различите вредности у различитим деловима.

Због тога се на ИСХ намећу повећани захтеви. Требало би да има довољну чврстоћу, високу жилавост, отпорност на температурне ефекте, ниску абразију и треба да се добро рукује.

Посебно вриједни ИССС сматрају се маркице које у свом саставу имају молибден. Произвођачи метала снабдевају крајње кориснике цилиндричне или правоугаоне матрице, чије су геометријске димензије постављене важећим стандардима. У процесу производње ИССХ жарење одвија се и добија чврстоћу, чији индикатор мора да се уклапа у опсег вредности ХБ од 187 до 255.

Припреме за будуће марке производе се на два начина: под штампе или тзв. Слободно ковање. Истовремено, нужно је постићи промају обрађеног ингота за 50 или више посто његове почетне висине.